Проект участка механического цеха для изготовления
деталей типа «Опора» с применением станков с ЧПУ.
Деталь-представитель «Опора» ПКК 0144201
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………
1 Анализ исходных данных
Описание конструкции и служебного назначения детали
1.2 Определение характеристики типа производства ……………...
Технический эскиз………………………………………………………….
2 Разработка технологии обработки детали
2.1 Составление последовательности обработки детали...........................
2.2Анализ технических требований на изготовление детали.
Рекомендации по их обеспечению и контролю....................................................
2.3 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки....................
2.3.1 Описание метода получения заготовки..............................................
2.3.2 Определение допусков на размеры заготовки, припусков на
механическую обработку поверхностей по переходом, расчёт размеров и массы заготовки........................................ ...............................................................
2.4 Разработка технологического процесса.................................................
2.4.1 Выбор и обоснование технологических баз........................................
2.4.2 Выбор оборудования и технологической оснастки............................
2.5 Разработка операционного технологического процесса.......................
2.5.1 Определение режимов резания на проектируемые операции. Сводная таблица режимов резания..........................................................................
2.5.2 Разработка управляющей программы (УП) обработки детали …….
2.5.3 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени………………………………………………...............................................
3. Конструкторский раздел
4. Организация производства на участке …………….........
4.1 Определение количества оборудования на участке………………......
4.2 Определение количества производственных рабочих…………..........
4.3 Организация труда на участке……………………………………........
4.4 Разработка плана участка и организации рабочих мест………………
4.5 Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса……………………………………………………….
5 Энергосбережение и экономия материальных ресурсов…….…………………………………………… …………….….…....
6 Охрана труда и окружающей среды …………………….……
6.1 Производственная санитария………………………………………….
6.2 Безопасность труда……………………………………………………..
6.3 Пожарная безопасность…………………………………………………
6.4 Охрана окружающей среды…………………………………………….
7 Экономические показатели проекта
7.1 Определение средств на оплату труда рабочих……………………….
7.2 Определение капитальных затрат………………………………………
7.3 Определение себестоимости детали……………………………………
7.4 Технико-экономические показатели……………………………….......
ЗАКЛЮЧЕНИЕ...............................................................................................
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ…..……………………….
ПРИЛОЖЕНИЕ А.
ВВЕДЕНИЕ
Ведущее место в росте экономики Республики принадлежит машиностроению, которое обеспечивает материальную основу технического прогресса всех отраслей народного хозяйства.
В настоящее время машиностроение располагает мощной производственной базой, выпускающей свыше четверти всей промышленной продукции республики.
В развитии машиностроения первостепенной задачей является автоматизация на базе гибких производственных систем, в том числе применения станков с ЧПУ, роботов, программируемых манипуляторов, роботехнических комплексов; увеличение применения прогрессивных конструкционных материалов, снижение металлоемкости машин и оборудования с их удельной энергоемкости, снижение себестоимости продукции.
«Гомсельмаш» – является одним из наиболее развитых предприятий машиностроения в городе Гомель. «Гомсельмаш» занимается выпуском сельскохозяйственных машин, производит также запасные части ко всем выпускаемым сельскохозяйственным изделиям. Занимается выпуском грузовых прицепов к легковым автомобилям; выпускает мини-трактора, плуги навесные, культиваторы, самоходные косилки, различные зерноуборочные и кормоуборочные комбайны.
«Гомсельмаш» имеют возможность производить из серого, ковкого, высокопрочного чугуна, цветное литье, штамповки, поковки любых наименований, сварные конструкции.
1 Анализ исходных данных
Описание конструкции и служебного назначения детали
Деталь Опора ПКК0144201 входит в узел адаптера, на кормоуборочном комбайне КСК 100.
Ответственными поверхностями являются: отверстие ø110Н7 предназначено для запресовывания подшипника качения; отверстие ø85Н7 предназначено для запрессовки подшипника качения; Резьбовое отверстие М10-7Н предназначенное для установки масленки; отверстие ø41Н9 предназначено для установки оси; отверстие ø135Н9 предназначено для установки кольца;4 резьбовых отверстия М8-7Н предназначено для крепления крышки к опоре.
Деталь изготавливают из материала КЧ35 ГОСТ 1215-79. Заготовкой является отливка.
Таблица 1.1 – Химический свойства КЧ35 ГОСТ 1215-79
Массовая доля элементов, %
углерод кремний марганец фосфор сера
2,5-2,8 1,1-1,3 0,3-0,6 до 0,12 до 0,15
Таблица 1.2 – Физико-механические свойства КЧ35 ГОСТ 1412-85
T E 10- 5 a 10 6
Град МПа 1/Град
20 1.66
Описание характеристики типа производства
Согласно задания тип производства на участке мелкосерийный. Мелкосерийное производство характеризуется расположением оборудования располагается преимущественно по типам станков, участок фрезерных станков т.д.Станки могут располагаться и по ходу технологического процесса, если обработка ведется по групповому технологическому процессу.Применяют главным образом универсальные средства технологического оснащения. Размер производственной партии обычно составляет несколько единиц.
Величина производственной партии, шт.
n_д=(N×α)/Ф_(р.д.) , (1.1)
где α – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей;
Ф_(р.д.) – число рабочих дней в году.
n_д=(600×9)/253=21 шт.
2 Разработка технологии обработки детали
2.1 Составление последовательности обработки детали
Проанализировав чертеж детали крышка, технические требования предъявляемые к поверхностям деталей с учетом заданного типа производства предлагаю следующий маршрут обработки детали:
-010 Комплексная с ЧПУ(DMG CTX gamma 2000 TC) ;
-020 Промывка;
-030 Контроль.
2.2 Анализ технических требований на изготовление детали. Рекомендации по их обеспечению и контролю
Таблица 2.1 – Анализ технических требований, предъявляемых к детали
Номер конструктивного элемента Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности Требования к шероховатости поверхности, Ra, мкм Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки Методы контроля и средства измерения
1 2 3 4 5 6
1,4,6 2×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне:
Расточить фаски Визульно
Выборочный
2 Ø85Н7 1,6 В 3-х кулачковом патроне:
Растачивание черновое
получистовое
тонкое Калибр пробка
Контрольное приспособление
Сплошной
3 ∅110Н7 1.6 В 3-х кулачковом патроне:
Растачивание черновое
получистовое
чистовое
тонкое Калибр пробка
Контрольное приспособление
Сплошной
5 Ø135Н9 3,2 В 3-х кулачковом патроне: Растачивание черновое, получисто-вое,чистовое Калибр пробка
Контрольное приспособление
Сплошной
продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6
7,29 52,5Н12 6,3 В 3-х кулачковом патроне: Фрезеровать торец Штангенцир-куль
ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
8,25 ∅41Н9 1,6 В 3-х кулачковом патроне: Расфрезеровать отверстие Калибр пробка
Сплошной
9,10 1,6×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне:Расточить фаски Визульно
Выборочный
11 ∅46Н12 3,2 В 3-х кулачковом патроне:Растачиван-ие черновое Калибр пробка
Сплошной
12 М12-7Н 3,2 В 3-х кулачковом патроне:Нарезать ре-зьбу Калибр пробка резьбовая
Сплошной
13 Ø111;5 6.3 В 3-х кулачковом патроне:Расточить канавку Шаблон
Сплошной
14 1,6×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне: Расточить фаску Визульно
Выборочный
15 1,6×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне: Центровать до образовании фаски Визульно
Выборочный
16 М8-7Н 3,2 В 3-х кулачковом патроне:Нарезать резьбу Калибр пробка резьбовая
Сплошной
17,18 135 6,3 В 3-х кулачковом патроне:Подрезать торец Штангенциркуль
ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
19,28 ∅32Н11 1,6 В 3-х кулачковом патроне: Расфре-зеровать отверстие Калибр пробка
Сплошной
продолжение таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6
20 1,6×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне:Расточить фаску Визульно
Выборочный
21 1,6×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне:Центровать до образовании фаски Визульно
Выборочный
22 Ø18 3,2 В 3-х кулачковом патроне:Цековать отверстие Калибр пробка
Сплошной
23 М10-7Н 3,2 В 3-х кулачковом патроне:Нарезать резьбу Калибр пробка резьбовая
Сплошной
24 125 12,5 В 3-х кулачковом патроне: патроне
Фрезеровать торец Штангенциркуль
ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
26 Ø48,5;6 3.2 В 3-х кулачковом патроне:Точить поверхность Штангенциркуль
ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
27 Ø145 3.2 В 3-х кулачковом патроне:Точить поверхность Штангенциркуль
ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
30 1×45° 12,5 В 3-х кулачковом патроне: Центровать до образовании фаски Визульно
Выборочный
31 1,6×45° 3,2 В 3-х кулачковом патроне: Расточить фаску Визульно
Выборочный
32 ∅99 3,2 В 3-х кулачковом патроне:
Растачивание черновое Калибр пробка
Сплошной
окончание таблицы 2.1
1 2 3 4 5 6
33 ø86;5 3,2 В 3-х кулачковом патроне:
Расточить канавку Шаблон
Сплошной
34,35 146 12,5 В 3-х кулачковом патроне:
Фрезеровать торцы Штангенциркуль ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Выборочный
2.3 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки
2.3.1 Описание метода получения заготовки
Литьё в песчано-глинистые формы имеет наиболее широкое применение в машиностроении, где составляет от 60 до 90% от общего объёма производства литых заготовок. В зависимости от вида сплава, массы и габаритов отливки, а также от типа производства применяют сырые, сухие или подсушенные песчано-глинистые формы. В массовом производстве применяют, как правило, сырые формы .Устройство песчаной формы .Литейная песчаная форма является разъёмной и в большинстве случаев состоит из двух полуформ . Плоскость, разделяющая эти полуформы, называется плоскостью разъёма формы. Она может быть горизонтальной или вертикальной. Большинство литейных форм имеет горизонтальную плоскость разъёма. Такие формы, соответственно, состоят из верхней и нижней полуформ. Внутри формы, собранной из двух полуформ, располагают рабочую полость, получаемую с помощью специального инструмента - литейной модели. В рабочую полость формы заливают расплавленный металл. Наличие двух полуформ определяется необходимостью извлечения из формы модели (моделей) после уплотнения формовочной смеси, а также для размещения в плоскости разъёма каналов литниковой системы. При этом формовочная смесь уплотняется в специальных металлических рамках, называемых опоками. Бывают также и безопочные формы.
Для получения в отливке отверстий и внутренних полостей применяют литейные песчаные стержни, которые изготавливают отдельно от полуформ (из стержневой смеси), высушивают или отверждают химическим способом и вставляют в форму при её сборке. Таким образом наружные очертания рабочей полости определяются конфигурацией модели, а внутренние - конфигурацией литейных стержней. В некоторых случаях стержни используются и для формирования наружной поверхности отливки. При извлечении отливки из формы песчаные стержни разрушаются, то есть также являются разовыми. Для сложных отливок количество стержней может достигать нескольких десятков . Для установки и фиксации в форме стержни снабжают специальными опорными элементами, называемыми знаками. Знаки выходят за границы отливки и являются продолжением тех частей стержня, которые формируют в отливках отверстия. По расположению в форме знаки бывают вертикальными и горизонтальными. Вертикальные знаки имеют уклон 10
Длина знака зависит от его поперечного сечения и массы стержня и составляет от 20 до 100мм. Между знаками стержня и знаками формы предусматривают зазоры(0,3-2мм)., горизонтальные - либо без уклона, либо с уклоном в тех же пределах. Длина знака зависит от его поперечного сечения и массы стержня и составляет от 20 до 100мм. Между знаками стержня и знаками формы предусматривают зазоры(0,3-2мм).- 15Для установки и фиксации в форме стержни снабжают специальными опорными элементами, называемыми знаками. Знаки выходят за границы отливки и являются продолжением тех частей стержня, которые формируют в отливках отверстия. По расположению в форме знаки бывают вертикальными и горизонтальными. Вертикальные знаки имеют уклон 10
Форма заполняется расплавленным металлом через систему каналов, называемую литниковой системой. Литниковая система включает: литниковую чашу, стояк, зумпф, шлакоуловитель, питатели, выпоры, прибыли и другие элементы.
При заливке в форму расплавленный металл из разливочного ковша попадает в чашу. Литниковую чашу располагают либо в верхней части верхней полуформы, либо изготавливают отдельно и устанавливают на форму сверху.
По стояку металл течёт к плоскости разъёма формы, после чего попадает в горизонтальный канал, называемый шлакоуловителем. Шлакоуловитель располагают в верхней полуформе. Его назначение - подвод жидкого металла к питателям, а также улавливание частичек шлака и неметаллических включений. Под стояком, в нижней полуформе, делают углубление со сферической поверхностью, которое называется зумпф. Зумпф предотвращает размыв формы при изменении направления движения металла.
2.3.2 Определение допусков на размеры заготовки,
припусков на механическую обработку поверхностей по переходам,
расчет размеров и массы заготовки
Назначим допуски на все обработанные поверхности в соответствии с ГОСТ 7505-89:
Для отливки:
1 Технологический процесс литья в песчано-глинистые формы
2 Тип сплава-КЧ35 ГОСТ1215-79
3 Класс размерной точности - 10т
4 Степень коробления - 3
5 Степень точности поверхности 14
6 Класс точности массы 9
7 Допуск смещения отливки по плоскости разьема – 1,20мм
Таблица 2.3 – Назначение допусков на поковку
Номер
поверхности Номинальный размер детали Допуск размера заготовки, мм Общий допуск, мм Общий допуск, мм
24 125 3,2 0,20 4
17,18 135 3,2 0,24 4
2 Ø85Н7 2,8 0,20 3,20
32 Ø99 2,8 0,24 3,20
3 Ø110Н7 3,2 0,24 4
5 Ø135Н9 3,2 0,24 4
27 Ø145 3,2 0,24 4
34,35 146 3,2 0,24 4
Таблица 2.4 – Назначение припусков и расчет размеров заготовки
Номер
поверхности Переходы механической обработки поверхности Точность обработки Припуск табличный Z (2Z), мм Расчет размеров заготовки
(d или D), мм
Квалитет Допуск, мм Шероховатость Ra, мкм
1 2 3 4 5 6 7
24 Фрезеровать торец h14 0,5 12,5 2 125
Отливка - 3,2 Rz800 2 125+2=127
Размер заготовки: 〖127〗_-^+1,6
17,18 Подрезать торцы - 0,24 12,5 2/2 135
Отливка - 3.2 Rz800 4,0 135 +4 = 139
Размер заготовки: 〖139〗_-^+1,6
2 Растачивание тонкое Н7 0,035 1,6 0,4 85
Растачивание чистовое Н8 0,054 3,2 1,7 85-0,4=84,6
Растачивание
Получистовое Н10 0,14 6,4 1,8 84,6-1,7=82,9
Растачивание черновое Н12 0,35 12,5 3,0 82,9-1,8=81,1
Отливка - 2,8 Rz800 81,1-3=78,1
Размер заготовки:78,1±1,4
32 Растачивание черновое Н14 0,87 3,2 3,5 99
Оливка - 2,8 Rz800 3,5 99-3,5=95,5
Размер заготовки:95,5±1,4
3 Растачивание тонкое Н7 0,035 1,6 0,4 110
Растачивание чистовое Н8 0,087 3,2 1,6 110-0,4=109,6
1 2 3 4 5 6 7
Растачивание
Получистовое Н10 0,146 6,4 1,8 109,6-1,6=108
Растачивание черновое Н12 0,87 12,5 3,5 108-1,8=106,2
Отливка - 3,2 Rz800 106,2-3,5=102,7
Размер заготовки:102,7±1,6
5 Растачивание чистовое Н9 0,1 1,6 1,8 135
Растачивание
Получистовое Н10 0,16 3,2 2 135-1,8=133,2
Растачивание черновое Н12 0,4 6,3 4 133,2-2=131,2
отливка - 3,2 Rz800 131,2-4=127,2
Размер заготовки:127,2±1,6
27 Точение черновое Н14 1 6,3 4 145
отливка 2,4 Rz800 4 145+4=149
Размер заготовки:149±1,2
34,35 Фрезеровать торцы Н14 0,75 6,3 2/2 146
отливка 2,4 Rz800 4 146+4=150
Размер заготовки:150±1,2
Массы спроектированной заготовки, кг, рассчитывается по формуле:
m_з=m_д+m_(отх.) (2.1)
где m_д – масса детали, кг;
m_отх – масса отходов механической обработки, кг.
m_(отх )=∑▒V_отх ×ρ (2.2)
где ∑▒V_отх – суммарный объем отходов механической обработки, 〖мм〗^3;
ρ – плотность материала заготовки, кг/〖мм〗^3.
∑▒V_отх =V_1+V_2+V_3+...+V_п, (2.3)
где п – множество отходов механической обработки.
V_1=(3,14×├ 〖25〗^2 ┤×2)/4=39,25 〖мм〗^3
V_2=(3,14×(〖85〗^2-〖78,1〗^2 )×28)/4=24736,07 〖мм〗^3
V_3=(3,14×(〖99〗^2-〖95,5〗^2 )×3)/4=1603,16 〖мм〗^3
V_4=(3,14×(〖110〗^2-〖102,7〗^2 )×30)/4= 〖1845,4 м〗^3
V_5=(3,14×(〖135〗^2-〖127,2〗^2 )×13)/4=20870,85 〖мм〗^3
V_6=(3,14×(〖149〗^2-〖145〗^2 )×10)/4=9231,6 〖мм〗^3
V_7=(3,14×(〖52〗^2-〖41〗^2 )×2)/4=1606,11 〖мм〗^3
〖 V〗_8=(3,14×(〖106〗^2-〖85〗^2 )×2)/4=6297,27 〖мм〗^3
〖 V〗_9=(3,14×(〖145〗^2-〖135〗^2 )×2)/4=4396 〖мм〗^3
〖 V〗_10=(3,14×(〖49〗^2-〖41〗^2 )×2)/4=1130,49 〖мм〗^3
∑V_отх =39,25+24736,07+1603,16+13845,4+20870,85+ 9231,6+1606,11+6297,27+1130,49+4396=83756,21〖мм〗^3
m_(отх )=83756,21×7,7×〖10〗^(-6)=0,64 кг
m_(з )=0,64+9,3 =9,94 кг
Рисунок 2.1 – Эскиз заготовки
Коэффициент использования заготовки:
К_з=m_д/m_з
где m_з – масса заготовки, кг
m_д – масса детали
К_з=9,3/9,94=0,93
Коэффициент использования материала:
Н_(расх.)=m_з+10%〖 m〗_з=0,64+9,3=9,94 кг
Н_(расх.)=9,94+0,99=10,93
КИМ= 9,3/10,93=0,85
0,85 ≥ 0.75 деталь считается технологичной
2.4 Разработка технологического процесса
2.4.1 Выбор и обоснование технологических баз
Необработанные поверхности заготовки называют черновыми базами, а обработанные – чистовыми. Черновые базы используют только для первой установки, заготовку со станка не снимают до тех пор пока не подготовлена чистовая база для следующей установки. При выборе чистовых баз следует иметь в виду что наибольшая точность обработки достигается при условии использования на всех операциях механической обработки одних и тех же базовых поверхностей. А так же рекомендуется соблюдать принцип совмещения баз.
На 010 операции комплексная с ЧПУ устанавливается в патроне и зажимается кулачками. В следствии этого она лишается 3-х степеней свободы (установочная) и 1-ой степени свободы (опорная).
В качестве черновой базы принимаем необработанную поверхность Ø145, потому что целесообразно принимать поверхности которые необработанны.
В качестве чистовой базы принимаем обработанное отверстие ø85Н7 так как это отверстие является конструкторской и измерительной базами, что уменьшает погрешность базирования.
2.4.2 Выбор оборудования и технологической оснастки
Выбор оборудования и технологической оснастки осуществим в виде таблиц 2.5 и 2.6.
Таблица 2.5 – Выбор оборудования
Номер операции Код и модель станка Наименование станка Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от категории ремонтной сложности станка Паспортные данные
Размеры посадочных элементов станка Предельные размеры обрабатываемых заготовок Габаритные размеры, мм Вид и мощность привода главного движения, кВт Ряд частот, мин-1 Ряд подач, мм/об или мм/мин
010 DMG CTX gamma 2000TC Комплексная с ЧПУ 3904 Диаметр гнезда шпиндельной головки ∅30 мм; ø mах 630 мм; диаметр над станиной ∅600 мм; длина обработки 250 мм 7601×3435×2588 45кВт max
18000 max
10000
Таблица 2.6 – Выбор технологической оснастки
Номер операции Приспособление Вспомогательный инструмент Режущий инструмент Измерительный инструмент
Код и наименование Код и наименование Код и наименование Материал режущей части Техническая характеристика Обозначение по стандарту Код и наименование Диапазон измерения Точность измерения Допуск измеряемого размера Обозначение по стандарту
010
Патрон
396110ХХХХ
Державка
392870ХХХХ Резец
392192ХХХХ АС410К L=15.5
d=15.7
s=4.76 DWLN R 325M08 Штанген-циркуль 393313ХХХХ 1-150 0,01 1,
0.74 ШЦЦI-150-0,01
ГОСТ 166-89
Втулка
392870ХХХХ Резец
392112ХХХХ АС410К L=15.5
d=12.7
s=4.76 DWLN L 325M08 Калибр пробка
393110ХХХХ 85 0,002 0,035 8133-0957 ГОСТ 14810-69
Резец расточной
392193ХХХХ UC5115 L=15.5
d=12.7
s=4.76
Dmin=40 D-32T
DWLN
R 0804-400 Калибр пробка
393110ХХХХ 99 0.002 0.56 8133-0962 ГОСТ 14810-69
Центровочное сверло
391268ХХХХ
VP15TF L3=15 мм
L1=50 мм
D4=6мм MSE
0600SB Калибр пробка
резьбовая
393140ХХХХ 12 0,035 0,035 8133-0932 ГОСТ 14810-69
продолжение таблицы 2.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Сверло
391210ХХХХ UP20M L3=44мм
L1=56мм
D4=16мм BRA1200S16 Калибр пробка
резьбовая
393110ХХХХ 8 0.02 0.02 8133-0920 ГОСТ 14810-69
Сверло
391210ХХХХ UP20M L3=35мм
L1=186 мм D4=10мм BRA1000S16 Калибр пробка
393110ХХХХ 32 0,25 0,25 8133-0935 ГОСТ 14810-69
Фреза концевая
391822ХХХХ
МВ710 D1=10 мм
L1=185 мм D4=20 мм
L2=60 мм
A3=6 мм AQXR104SA10L Шаблон
393610xxxx Ø111;5 0,35 0,35 -
Резец канавочный
392195ХХХХ АС410К H=20мм
L1=125мм
L2=35мм
B=5мм
GYHL 2020R90-M20R ,Калибр пробка
резьбовая
393140ХХХХ 10 0.02 0.02 5950
ГОСТ 24997-81
Цековка
391690ХХХХ НSS D=10 мм
d=9 мм
d1=12.5
L=10
L1=22 GBH260-84 Калибр пробка
393110ХХХХ 18 0.47 0,47 8133-0934 ГОСТ 14810-69
окончание таблицы 2.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Метчик
391302хххх HSS M12 Din352
HSS
iso2/6H Калибр пробка
393110ХХХХ 100 0,035 0,035 8133-0935 ГОСТ 14810-69
Метчик
391302хххх HSS M10 Din352
HSS
iso2/6H Калибр пробка
393110ХХХХ 135 0,05 0,05 8133-082 ГОСТ 14810-69
Сверло
391210ХХХХ UP20M L3=35мм
L1=186 мм D4=8мм BRA800S16 Калибр пробка
393110ХХХХ 41 0,062 0,062 8133-0944
ГОСТ 14810-69
Метчик
391302хххх HSS M8 Din352
HSS
iso2/6H Калибр пробка
393110ХХХХ 46 0,25 0,25 8133-0949 ГОСТ 14810-69
Таблица 2.7 – Сводная таблица режимов резания
№ операции и модель станка Номер позиции, перехода. Наименование
установа, суппорта, перехода № ин-та D
или
В, мм t, мм L_(pез.),
мм L_(p.x.),
мм i Подача n,
〖мин〗^(-1) V,
м/мин
(м/с) T_o, мин 2.5Разработка операционного технологического процесса
2.5.1 Определение режимов резания на операции (переходы). Сводная таблица режимов резания
S_(o или z),
мм/об S_м, мм/мин
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
010 DMG CTX gamma 2000TC 1. Установ А
2. Подрезать торец 17 выдерживая размер 137-0,75 1 137 2 106 111 1 0,25 135 901 300 0,82
3.Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø81,1-0,35 2 81,1 3 29 34 1 0,3 366 1220 310 0,092
4. Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø82,9-0,14 2 82,9 1,8 29 34 1 0,2 245,8 1229 320 0,138
5. Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø84,6-0,035 2 84,6 1,7 29 34 1 0,1 12432 1242 330 0,24
6. Расточить фаску 1 отверстие 2 2 1,6 1,6 29 34 1 0,03 39,33 1311 350 0,86
85 0,4
7. Расточить канавку 33 3 87 1 5 10 1 0,25 265,5 1062 290 0,04
8. Фрезеровать поверхность 24 4 125 2 85 31 1 0,25 127 509 200 0,24
9. Центровать отверстие 12, до образования фаски 21 5 6 6 6 11 1 0,01 37,15 3715 70 0,294
10. Сверлить отверстие 12 6 12 40 40 45 1 0,2 45 1725 65 0,13
11. Нарезать резьбу в отверстии 12 7 12 40 40 45 1 1,5 318 212 8 0,141
12. Центровать 4 отверстия 16 до образования фаски 15 5 6 24 24 29 4 0,2 636,8 3184 60 0,36
продолжение таблицы 2.7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
010 DMG CTX gamma 2000TC 13. Сверлить 4 отверстия 16 8 8 22 22 27 4 0,2 517,4 2587 65 0,208
14. Нарезать резьбу в 4 отверстиях 16 9 8 15 15 20 4 1,5 477 318 8 0,164
Установ Б
1. Подрезать торец 18 10 145 2 145 150 1 0,15 98,85 659 300 1,46
2.Точить поверхность 27 на длину 10±0,5 10 145 4 145 150 1 0,15 102 681 310 1,42
3. Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø131,2+0,4 , ø106,2+0,87 11 127,2 4 44 49 1 0,25 364 728 300 0,41
106,2 1,8
4. Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø133,2+0,16 , ø108+0,146 11 131,2 2 44 49 1 0,15 111,15 741 310 1,2
108 1,6
5. Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø135+0,1, ø109,6+0,087 11 133,2 1,8 44 49 1 0,1 75,5 755 320 1,78
109,6 0,4
6.Расточить фаску 6, отверстие 5, фаску 4, отверстие 3 11 2 2 44 49 1 0,03 24 801 340 2,041
135 0,1
2 2
110 0,1
7. Расточить канавку 13 12 111 1 5 9 1 0,25 222 888 310 0,5
8. Центровать отверстие 23 до образования фаски 35 5 6 6 6 12 1 0,2 636 318 60 0,02
9. Сверлить отверстие 23 13 10 9 9 14 1 0,2 414 2070 65 0,338
10. Нарезать резьбу в отверстии 23 14 10 7 7 12 1 1,5 382,5 255 8 0,03
11. Фрезеровать поверхности 7, 29 4 52,5 2 59 64 1 0,25 270 1081 200 0,48
окончание таблицы 2.7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
010 DMG CTX gamma 2000TC 12. Цековать отверстие 23 15 18 5 5 10 1 0,2 15,4 877 50 0,057
13. Точить поверхность 26 10 48,5 6 6 11 1 0,2 395 1913 300 0,015
14. Центровать отверстия 8,19 5 6 6 6 11 2 0,2 690 3450 65 0,26
15. Центровать отверстия 25,28 5 6 6 6 11 2 0,2 690 3450 65 0,26
14. Сверлить отверстия 8,19 16 12 6 47 52 2 0,2 798 3980 75 0,26
15. Сверлить отверстия 25,28 17 12 6 47 52 2 0,2 798 3980 75 0,26
16. Расфрезеровать отверстия 8,19 4 41 13,75 47 52 1 0,18 243,9 1355 200 0,196
41 13,75
17. Расфрезеровать отверстия 25,28 4 41 10 47 52 1 0,18 243,9 1355 200 0,196
41 10
18. Расточить фаску 20 отверстие 19 11 1,6 1,6 26 31 1 0,1 298,5 2985 300 0,1
41 1,5
19. Расточить отверстие 11 выдерживая размер ø44,2+0,35 11 46 5 5 10 1 0,1 207,8 2078 300 0,05
20 . Расточить отверстие 11 фаску 10 отверстие 25 11 46 5 47 52 1 0,08 183 2285 330 0,28
1,6 1,6
41 42
2.5.2 Разработка управляющей программы (УП) обработки детали
Исходные данные:
Операция 010 – Комплексная с ЧПУ
Станок токарный многоцелевой центр DMG CTX gamma 2000
УЧПУ – СNС
Деталь – типа «Опора»
Заготовка – Отливка
Материал – КЧ-35 ГОСТ 1215-79
Таблица 2.8 Маршрут обработки детали
№ перехода Содержание перехода Режущий инструмент Режимы резания
1 2 3 4
1 Подрезать торец 17 выдерживая размер 137 Резец проходной отогнутый n=901 мин-1,
s=0,3 мм/об
2 Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø81,1 Резец расточной
n= 1220 мин-1,
s=0,25 мм/об
5 Расточить фаску 1 отверстие 2 Резец расточной
n=1311 мин-1,
s= 0,03 мм/об
Рисунок 2.5 - Эскиз для составления управляющей программы
Таблица 2.9 - Разработка управляющей программы обработки детали
№ перехода Эскиз обработки Управляющая программа (УП)
1 %1
N5 T01G18LF
N10 L89 LF
N15 G90 G00 X130 Z0 S901 LF
N20 G01X80 F0.3 LF
N25 G00 X200 Z200LF
N30 G40 M05 LF
N35 L90 LF
2 N35 T02 LF
N40 L89 LF
N45 G00X81 Z5 S1220 LF
N50 G86 X85 Z-28 F0.25 LF
N55 G00 X80Z5
5 N65 G00 X89 Z0 S1311LF
N70 G01 X85 Z-2 F0.03LF
N75 Z-28LF
N80 G00 Z200 X200LF
N85 G40 M05 LF
N90 L90LF
N95 M22
N100 M02
L89 LF – п/п «Взять инструмент»
N1 G27 M29 LF
N2 M49 LF
N3 M21 LF
N4 G28 LF
N5 M48 LF
N6 M06 LF
N7 M22 LF
N8 M15 LF
N9 M20 LF L90 LF – п/п «Отдать инструмент»
N1 M16 LF
N2 M22 LF
N3 G28 M29 M21 LF
N4 M49 LF
N5 G27 LF
N6 M20 LF
2.5.2Нормирование операций технологического процесса
Сводная таблица норм времени на операции 010 Комплексная с ЧПУ
Таблица 2.10 – Описание обработки на операции технологического процесса
Наименование переходов технологических и машинных вспомогательных Величина составляющих Т_мв, мин
010 комплексная с ЧПУ
Установ А
1)Установить и закрепить заготовку -
Подвести инструмент 0,16
2) Подрезать торец 17 выдерживая размер 137
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
3)Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø81,1
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
4)Расточить отверстие 2 выдерживая размер ø84,6
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
5)Расточить фаску 1 отверстие 2
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
6)Расточить канавку 33
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
7)Фрезеровать поверхность 24
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
8)Центровать отверстие 12, до образования фаски 21
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
продолжение таблицы 2.10
1 2
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
9)Сверлить отверстие 12
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
10)Нарезать резьбу в отверстии 12
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
11)Центровать 4 отверстия 16 до образования фаски 15
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
12)Сверлить 4 отверстия 16
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
13)Нарезать резьбу в 4 отверстиях 16
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
Установ Б
Перехват детали контршпинделем и её закрепление 0.4
Подвести инструмент 0,16
1)Подрезать торец 18
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
2)Точить поверхность 27 на длину 10
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
1
2
Подвести инструмент 0,16
3) Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø131,1 , ø106,2
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
4) Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø133,2 , ø108
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
5) Расточить отверстия 5,3 выдерживая размеры ø135, ø109,6
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
6)Расточить фаску 6, отверстие 5, фаску 4, отверстие 3
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
7) Расточить канавку 13
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
8) Центровать отверстие 23 до образования фаски 35
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
9) Сверлить отверстие 23
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
10) Нарезать резьбу в отверстии 23
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
11) Фрезеровать поверхности 7, 29
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
продолжение таблицы 2.10
1 2
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
12)Цековать отверстие 23
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
13) Точить поверхность 26
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
14) Центровать отверстия 8,19
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
15) Центровать отверстия 25,28
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
16) Сверлить отверстия 8,19
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
17) Сверлить отверстия 25,28
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
18) Расфрезеровать отверстия 8,19
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
19) Расфрезеровать отверстия 25,28
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Сменить инструмент 0,41
Подвести инструмент 0,16
20)Расточить фаску 20 отверстие 19
окончание таблицы 2.10
1 2
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
21) Расточить отверстие 11 выдерживая размер ø44,2
Отвести инструмент 0,13
Изменить s 0,33
Изменить n 0,33
Подвести инструмент 0,16
22) Расточить отверстие 11 фаску 10 отверстие 25
Отвести инструмент 0,13
Изменить s в уп 0,33
Изменить n в уп 0,33
Открепить и снять деталь 0,5
Итого 46,595
1.Определение основного машинного времени, мин
Т_мо= Σ Т_моi (2.5)
Т_мо=15,31 мин
2. Определение машинного вспомогательного времени
txx = 0.2 мин
t изм s =0.33 мин
t изм n =0.33 мин
t см инстр = 0.41 мин
3.Определение времени цикла станка по УП , мин
〖 Т〗_ц= Т_мо+ Т_мв (2.6)
〖 Т〗_ц=15,31+1,27 = 16,58 мин
4.Определение оперативного времени, мин
Т_оп=Т_ц+Т_вв
〖 Т〗_оп = 16,58 +6,34 = 22,92 мин
Т_в=t_ус+t_уп+t_изм (2.7)
где t_ус – время на установку; t_ус=0,28 мин [9, к. 3, п. 7];
t_уп – время на управление; t_уп=2,46 мин [9, к. 14, п.1, 4, 6];
t_уп = 2,3 + 0.12 + 0.04= 2,46 мин
t_изм – время на измерение.
〖 t〗_изм=∑▒t_изм ,мин (2.8)
t_изм1=0,07 мин [9, к. 15, п. 5];
t_изм2=0,07мин [9, к. 15, п. 5];
t_изм3=0,23 мин [9, к. 15, п. 194];
t_изм4=0,09 мин [9, к. 15, п. 184];
t_изм5=0,13 мин [9, к. 15, п. 148]
t_изм6=0,08 мин [9, к. 15, п. 147]
t_изм7=0,40 мин [9, к. 15, п. 280]
t_изм8=0,19 мин [9, к. 15, п. 149]
t_изм9=0,40 мин [9, к. 15, п. 280]
t_изм10=0,40 мин [9, к. 15, п. 280]
t_изм11=0,1 мин [9, к. 15, п. 189]
〖 t〗_изм12=0,15 мин [9, к. 15, п. 188]
〖 t〗_изм13=0,1 мин [9, к. 15, п. 147]
〖 t〗_изм14=0,50 мин [9, к. 15, п. 139]
〖 t〗_изм15=0,50 мин [9, к. 15, п. 139]
〖 t〗_изм16=0,25 мин [9, к. 15, п. 198]
Измерение в дальнейших расчетах не учитываются , так как является перекрываемым.
t_изм=0,07+0,07+0,23+0,04+0,13+0,08+0,40+0,13+0,40+0,40+0,1+0,15+0,1+0,5+0,5+0,25=3,6 мин
Т_в=0,28+2,46+3,6=6,34 мин
Т_оп=Т_ца+Т_в (2.9)
〖 Т〗_оп = 16,58 +6,34 = 22,92 мин
5.Определение штучного времени,мин
α_(тех ) α_(орг ) α_(отл ) =16% [ 9, к. 16 п. 40].
Т_шт=Топ×(1+α_ /100) (3.0)
〖 Т〗_шт=22,92 ×(1+16/100)=26,59 мин
6.Штучно-калькуляционное время,мин
〖 Т〗_пз=Т_(пз орг)+Т_(пз нал)+Т_(пз проб об) (3.1)
〖 Т〗_пз= 21,9 мин
Т_(шт-к)=Т_шт+Т_пз/nd (3.2)
〖 Т〗_(шт-к)=26,59+29,1/600=26,63 мин
Таблица 2.9 – Сводная таблица норм времени
Номер операции и модель
станка Т_о
(Т_мо ),
мин Т_в Т_ца,
мин Т_оп,
мин 〖 α〗_(тех,)
α_█(орг ,@α_(отл )@ ) Т_шт,
мин Т_пз,
мин nd, шт. Т_(шт-к),
мин
t_ус,
мин t_п
(Т_мв ),
мин t_уп,
мин t_изм,
мин
010 15,31 0,27 1,27 2,46 3,6 16,58 22,92 16 26,59 29,1 600 26,63
Список использованной литературы:
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Антонюк В.В. Конструктору станочных приспособлений: справочное пособие / В.В. Антонюк. – Мн.: Беларусь, 1991. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; Т.1 / В.И. Анурьев. – М.: Машиностроение, 2001. Белькевич Б.А. Справочное пособие технолога машиностроительного завода / Б.А. Белькевич, В.Д. Тимашков. – Мн.: Беларусь, 1972. Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: справочник – Л.: Машиностроение, 1983. Гжиров Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий. – Л.: Машиностроение, 1990. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – Мн.: Высш. шк., 1983. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – Мн.: Высш. шк., 1975. Дипломное проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие / под ред. В.В. Бабука. – Мн.: Высш. шк., 1979. Допуски и посадки: справочник в 2-х т. / под ред. В.Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1983. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету: «Технология машиностроения» / И.С. Добрыднев. – М.: Машиностроение, 1985. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов: учебник / М.Е. Егоров. – М.: Высш. шк., 1969. Жданович В.В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов / В.В. Жданович. – Мн.: УП «Технопринт», 2002. Жолобов А.А. Технология автоматизированного производства: учебник / А.А. Жолобов. – Мн.: Дизайн ПРО, 2000. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: учебник / И.М. Колесов. – М.: Высш. шк.,1999. Клепиков В.В. Технология машиностроения: учебник / В.В. Клепиков, А.Н. Бодров. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М. 2004. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах / Н.А. Нефедов. – М.: Высш. шк., 1986. Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту / Н.А. Нефедов, К.А. Осипов – М.: Машиностроение, 1990. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках: средне-серийное и крупно-серийное производство. – М.: НИИтруда, 1984. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. – М.: Машиностроение, 1974. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Ч III. – М.: Машиностроение, 1978. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II. – М.: Экономика, 1990. Панов А. А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панов. – М.: Машиностроение, 2004. Проектирование технологии автоматизированного машиностроения: учебник / под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. шк., 1999. Проектирование технологических процессов в машиностроении: учебное пособие для вузов / И.П. Филонов [и др.]; под общ. ред. И.П. Филонова. – Мн.: УП «Технопринт», 2003. Режимы резания металлов: справочник / Ю.В. Барановский [и др.]. – М.: НИИТавтопром, 1995. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой. – М.: Машиностроение, 1986. Справочник технолога машиностроителя в 2-х т./ под ред. А.М. Дальского. А.Г. Косиловой – М.: Машиностроение, 2003. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. / под ред. А.Г. Косиловой, Л.Н. Малова – М.: Машиностроение, 1972. Силантьева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении / Н.А. Силантьева, В.Р. Малиновский. – М.: Машиностроение 1990. Суворов А.А. Металлорежущие инструменты: альбом / А.А. Суворов, Г.С. Зайдлин, Г. М.Стискин. – М.: Машиностроение, 1972. Технология машиностроения: методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т03.01.00 Технология, оборудование и автоматизация машиностроения / М.В. Крейцер [и др.]. – Мн.: РИПО, 2001.
Технические нормативные правовые акты
ГОСТ 2.101-68. ЕСКД «Виды изделий»
ГОСТ 2.103-2013. ЕСКД «Стадии разработки»
ГОСТ 2.104-2006. ЕСКД «Основные надписи»
ГОСТ 2.201-80. ЕСКД «Обозначение изделий в конструкторской документации»;
ГОСТ 3.1105-2011. «Формы и правила оформления документов общего назначения»
ГОСТ 3.1107-81. «Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения»;
ГОСТ 3.1109-82. ЕСТД «Термины и определения основных понятий»
ГОСТ 3.1118-82. «Формы и правила оформления маршрутных карт»;
ГОСТ 3.1125-88. ЕСТД «Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок»
ГОСТ 3.1126-88. ЕСТД «Правила графического выполнения элементов поковок»
ГОСТ 3.1128-93. «Общие правила выполнения графических технологических документов»;
ГОСТ 3.1129-93. «Общие правила записи технологической информации в технологических документах на технологические процессы и операции»;
ГОСТ 3.1404-86. «Правила оформления документов на механическую обработку»;
ГОСТ 3.1502-85. «Правила оформления документов на технический контроль»
ГОСТ 3.1702-79. «Правила записи операций и переходов. Обработка резанием»;
ГОСТ 14.004-83. ЕСТПП «Термины и определения основных понятий»
ГОСТ 14.201-83. ЕСТПП «Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия»
ГОСТ 14.205-83. ЕСТПП «Технологичность конструкции изделий. Термины и определения»
ГОСТ 17420-72. «Операции механической обработки резанием. Термины и определения».
ГОСТ 19256-73. «Стержни под накатывание метрической резьбы. Диаметры
ГОСТ 19257-73. «Отверстия под нарезание метрической резьбы. Диаметры»
ГОСТ 19258-73. «Стержни под нарезание метрической резьбы. Диаметры»
ГОСТ 21495-76. «Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения»
ГОСТ 26645-85. «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку»
ГОСТ 7505-89. «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски»
Классификатор технологических операций машиностроения и приборостроения: 1 85 151. – М.: Издательство стандартов, 1987
